Ми Вас вітаємо. Якщо ця тема зацікавила Вас то це говорить про те що Ви на порозі одного з найважливіших кроків в Вашому житті - будівництва елеватора.
- З чого почати ?
- Як не переплатити?
- Хто підкаже?
- Як правильно зробити?
Ці та багато інших питань виникають у власників агропідприємств які приступають до будівництва елеваторного компексу.
То ж з чого почати.
Перш за все дайте собі відповідь на питання: Навіщо мені елеватор?
В залежності від вашої відповіді і будуть робитися наступні кроки: підбір оптимальної технології під ваш запит, наповнення обладнанням, підбір будівельних та монтажних технологій.
Давайте розглянемо типового власника аграрного бізнесу в якого 2 500 га землі в центральній частині України.
Він вирощує :
кукурудзу - 1 200 га;
соняшник - 400 га;
соя - 200 га; та
озима зернова група, в основному озима пшениця - 700 га.
Середня врожайність та вологість по культурах наступна:
- кукурудза 10 т/га при вологості 26%, загальний вал 12 000 т;
- соняшник 3 т/га при вологості 13%, загальний вал 1 200 т;
- соя 3 т/га при вологості 12%, загальний вал 600 т ;
- зернова група 8 т/га при вологості 12%, загальний вал 5 600 т.
В попередні роки вдавалося просушувати культури на комерційних елеваторах, а зберігати в власних підлогових складах 3-4 місяці і потім реалізувати.
Все йшло добре і нагальної потреби в влансому елеваторові не було, але останні два рок ситуація змінилася і власник прийняв рішення будувати елеватор.
З чого він розпочав, звичайно з досвіду його колег.
Найближчий сусід мав 3 000 га та схожу сівозміну і вже побудував власний елеватор 5 років тому. До його досвіду і звернувся наш герой.
Який же елеватор мав сусід.
Технологічну схему він придумав сам, поект розробили по рекомендації місцеві проектанти промислового будівництва, обладнання йому допоміг підібрати технолог комерційного елеватора який находився не подалік, а роботи виконували місцеві будівельні компанії.
Елеватор працював і з слів власника ефективно.
Добове приймання складало 400 т по кукурудзі ,хоча комбайни могди хбирати до 600 т на добу, більше сушарка не встигала сушити, як зясувалось при продажу компанія -продавець завищила продуктивність на 20% , а при виборі обладнання орієнтувались виключно на обєм шахти сушарки і по цьому параметру все було добре.
Транспортні системи підбиралися за принципом найнижчої вартості, тобто орієнтир був на локальних виробників, редуктори дешевих іноземних виробників . Як результат транспортні системи мали продуктивність на 30% нижчу за заявлену, але з огляду на те що продуктивність сушарки також виявилась заниженою, проблем це не створювало, очисну машину на приймання вологого зерна взагалі не поставили ,адже зі слів власника "комбайн і так ретельно чистить".
Оперативні ємкості для вологого зерна були обрані від вітчизняного виробника і продуктивність вентиляторів в 2 м3 на 1 т зберігання при нормі в 10 м3 не викликали здивування. Але з слів власника самі оперативні ємкості це лише витрата коштів, так як вони постійно "залипають" і доводиться їх чистити або простукувати гумовим молотком, вмятини на конусі силоса це підтверджували.
Силоси для зберігання обрали по принципу найдешевше та не великі 2 по 3 500 т, керувались принципом " все рівно частина в складах напольного зберігання , та і скільки там зберігати- 3 місяці".
Технологічна схема була проста та зрозуміла, з авто в завальну яму конічного типу, щоб дешевше, потім відразу в норію, подали на сушарку, при заповнені сушарки засувка перекривається і транспортер подає в оперативний силос, коли сушарка вивільняється то зерно знову потрапляє в сушарку. Після сушарки, зерно йде на відвантаження або на силоси зберігання.
Коли відвантажуємо, то з силосів зберігання, частково вивантажується через бокове вивантаження, а залишок через шнеки в фундаменті.
Такий підхід дав змогу зекономити кошти на будівництві.
Автоматизації не робили, а навіщо, досвічений оператор сушарки, керівник елеватора також з досвідом, все робиться в ручному режимі і все працює.
Наш герой все це побачив і в нього виникли запитання:
- Чому продуктивність сушарки відрізняється від заявленої? Адже вона імпортна? І чому я маю переплачувати за завищені тони? Як перевірити сушарку на продуктивність?
- Чому продуктивність транспортних систем не відповідає заявленій, адже це лишні кошти?
-Скільки йде витрат на утримання професійного персоналу ? Які ризики що завтра їх не перекупить сусід?
- Як я можу контролювати свій бізнес якщо все виконується в ручному режимі?
Звичайно що сусід не зміг відповісти чітко на ці запитання, а все звелося до того що, мовляв "продавці всі такі"
Давайте розберемося і спробуємо дати відповіді на ці питання.
Продуктивність сушарки.
Сушарка - це основа елеватора.
Від продуктивності сушарки проводиться розрахунок очисних машин, транспортних систем, оперативних ємкостей.
Продуктивність сушарки визначається масою води, яку вона може видалити з зерна за певний проміжок часу, зазвичай за 1 годину роботи.
Гаряче повітря - це саме той носій який вбирає та видаляє вологу з зерна.
Тобто температура гарячого повітря та обєм який проходить через зерно визначають продуктивність сушарки.
Чим вища температура гарячого повітря тим більше вологи воно може ввібрати. Але є одне "але" - нагрів зерна. При перегріванні зерна його структура починає змінюватися і це призводить або до руйнування зерна ( розтріскування) або до втрати споживчих якостей, а відповідно до збитків власника.
Наприклад, якщо температура кукурудзи підніметься вище 50С то відсоток пошкоджених зерен зросте до 15% при допустимих 5%, відповідно збитки складуть 10% від маси.
Тому оптимальною температурою гарячого повітря для сушіння зерна кукурудзи є 110 С і тоді температура зерна не підніметься вище 47 С.
При такій температурі та оптимальній швидкості гарячого повітря в 1м3 можна втиснути 30 г води.
Якщо ми видаляємо з 1т 12% вологи то це складе -0,12 т води. Насичення вологою гарячого повітря складає 85%, тобто в реальності ми маємо 25,5 г на 1 м3 гарячого повітря.
Рахуємо:
0,12т води/0,000255 т/м3 = 4 705 м3/т при видаленні 12% вологи.
Тепер калькулюємо який у нас обєм шахти сушіння і скільки часу потрібно щоб видалити вологу з шахти.
Наприклад обєм складає 100 т.
Тоді : 4 705 м3/т х 100 т = 470 500 м3 повітря необхідно для видалення вологи за 1 годину.
Якщо продуктивність вентиляторів складає 160 000 м3 то продуктивність сушарки наступна: 470 000 м3 / 160 000 м3/год = 2,93 години; 100 т/2,93 год = 34,1 т/год.
Вуаля!
Тому перевіряємо продуктивність витяжних, УВАГА ЛИШЕ ВИТЯЖНИХ, А НЕ РЕКУПЕРАЦІЙНИХ вентиляторів , обєм зернової шахти і можемо зрозуміти реальну продуктивність сушарки.
Потім перевіряємо потужність пальника, чи достатньо енергії для нагріву вказаного обєму повітря до необхідної температури, орієнтовно 17 кВт на 1 т% та чи достатньо обєму шахти для повноцінної роботи сушарки, орієнтовно 2 т на 1 т продуктивності.
Таким чином можемо бути впевнені що наша сушарка відповідає заявленим параметрам.
БУДЬТЕ УВАЖНІ. Деякі виробники вказують номінальну потужність венетиляторів, без врахування опору зернової маси. А це , мінус 20% по продуктивності.
2. Продуктивність транспортних систем.
Тут ситуація наступна.
Продуктивність завжди вказується по СУХОМУ зерну пшениці , тому коли підбираються конвеєри на вологе зерно, то це необхідно врахувати.
Дуже багато залежить від потужності приводів та геометрії робочих органів.
Це важливий момент. варто звернути увагу якого типу встановлені зірочки, модульні чи звичайні, модульні дають плавний хід та передають більшу потужність, частота встановлення робочих органів, висота робочих органів та щвидкість руху являються ключовими при визначенні продуктивності. також потрібно врахувати що кожен наступний елемент повинен мати продуктивність на 15% більшу ніж попередній, наприклад так роблять всі іноземні виробники, норії при заявленій одній і тій же продуктивністі як і конвеєри ,мають запас по продуктивності +15%, в вітчизняних не все так однозначно, собівартість важливіше продуктивності, інколи.
3. Оперативні ємкості
ВАЖЛИВО. Оперативні ємкості використовуються як елмент технології, а не як ємкість для накопичування зерна.
Продуктивність вентиляторів на продування повинна бути мінімум 10 м3 на 1 т зберігання.
Технологічна схема передбачає що вологе зерно спочатку попадає в оперативні ємкості, там воно продувається на протязі 8- 10 годин і потім попадає в сушарку.
Чи вигідно це? Адже 1 вентилятор при такій продуктивності буде споживати мінімум 15 кВт/год.
Давайте порахуємо.
Продуваємо оперативний силос місткістю 350 т на протязі 10 год. В силосі кукурудза з вологістю від 28% до 23%
Ми затратимо наступну кількість електроенергії:
15 кВт х 10 год = 150 кВт
150 кВт х 6,3 грн/кВт = 945 грн.
945 грн/350 т = 2,7 грн/т.
При цьому ми вирівнюємо вологу в силосі з 26% до 24% тобто знімаємо 2%
Якби ми це зробили в сушарці то це нам би коштувало при собівартості сушіння 50 гр/т%:
2% х 50 грн = 100 грн.
Різниця дуже відчутня.
Також продуктивність всих шахтних сушарок розрахована при перепаді вологості продукта не більше 2%, при перепаді вологості більш ніж на 2% з кожним відсотком вологості продуктивність знижується на 4% орієнтовно.
Тобто наш сусід який використовує оперативні ємкості для накопичення, а не стабілізації вологості, втрачає 2 рази - перший раз на надлишковій вологості і другий раз на продуктивності сушарки.
4. Автоматизація.
Ну тут взагалі варто сказати , що елеватор будується на десятки років, і персонал може змінитися декілька разів. Тому важливо відразу , ще на початку проекту, створити технологічну схему та автоматизувати її. Таким чином ми отримуємо повну незалежність від персоналу, збереження даних, віддалений доступ для контролю.
Підводячи підсумок.
Наш герой зрозумів що досвід сусіда, можна використати обмежено.
Потрібно завжди отримувати інформацію ,як від практиків так і від фахівців які побудували вже не один елеватор.
Comments